①制品质量：制品尺寸的稳定性、符合性，制品表面的光洁度、制品材料的利用率等等
②使用寿命：在确保制品质量的前提下，模具所能完成的工作循环次数或生产的制件数量
③模具的使用维护：是否属最方便使用、脱模容易、生产辅助时间尽可能的短
④维修成本、维修周期性等等。
常见的表面缺陷有表面银丝、气泡、暗纹、暗斑、表面凹陷、边角发黑、浇口附近泛白、皱纹和搓痕、光泽不良、表面料流纹或波纹、颜色不均、表面划伤和夹杂未熔化的塑料粒子等。
上述各种缺陷可通过工艺控制和模具设计来避免，例如银丝和气泡是熔体中含有的水分和低分子挥发物受热时挥发，在熔体充模移动时析出并被拉长而引起的，应将塑料充分干燥后才能使用，或避免熔体温度过高。暗纹和暗斑、额色不均等皆因塑料过分受热，如料温太高或在料简个停滞时间过长、以致材料氧化发暗或色料分解。边角发黑或碳化是排气不良所致。若排气不良，熔体迅速充人型腔时会使腔内原有空气急剧压缩，温升超过塑料碳化温度，使气体积聚处的塑料碳化，应在此处开设充分的排气槽方可避免这种现象。
浇口附近泛白、皱纹和搓痕都是由于模温过低，熔体进入型腔冷却过快，一进入型腔就形成很薄的凝固壳层，壳层在熔体继续充模中受到拉伸，因应力而泛白或变浑，若壳层被拉伸移动或被撕裂，则呈现出皱纹或搓痕，显然适当提高模温才可避免这种弊病，降低充模时的剪切速率，使凝固壳层免受过分的拉伸。塑料表面波纹主要是采用小浇口时产生的喷射充模所引起的，应采取适当措施加以避免。
精密塑胶模具加工制造当两个零件的表面接触时，其表面凸峰顶部先接触，因此实际接触面积大大小于理论上的接触面积。表面越粗糙，实际接触面积就越小，凸峰处单位面积压力就会增大，表面磨损就更容易。即使在有润滑油的条件下，也会因接触处压强超过油膜张力的临界值，破坏了油膜的形成，从而加剧表面层的磨损。
在不同的工作条件下，精密连接器模具零件的最优表面粗糙度值是不同的。重载荷情况下零件的最优表面粗糙度值要比轻载荷时大。表面粗糙度的轮廓形状和表面加工纹理对零件的耐磨性也有影响，因为表面轮廓形状及表面加工纹理影响零件的实际接触面积与润滑情况。
精密模具表面层的加工硬化使零件的表面层硬度提高，从而使表面的弹性和塑形变形减少，磨损减少，使零件的耐磨性提高。但硬化过度，会使零件的表面层金属变脆，磨损会加剧，甚至出现剥落现象，所以精密连接器模具零件的表面硬化层必须控制在一定范围内。
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